进口塑胶料
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塑料制品成型不良的18种解决方案

时间:2013-03-03 13:07:39  来源:http://www.simibc.com/  作者:湘樟改性塑料

1.塑料的降解   
问题 特征 原因 对策
塑料的降解 注塑制件或它的某些部分变色:通常在降解处变深,颜色从黄色经橘黄色变成黑色 料筒内塑料过分加热 降低熔胶温度
温度控制仪工作不正常 重新校正温度控制仪并检查是否有粘连接触等,保证料筒温度控制适当
使用了不正确的热电偶类型 检查使用的热电偶类型是否与温度控制仪匹配;检查是否所有热电偶都正常工作
塑料在熔胶筒内滞留时间太长 更换较小的注塑机或将料筒温度降至最低值
塑料在料筒内的某处“搁浅”并降解 停止生产时,要清理料筒螺杆
注射速度太快 降低注射速度
喷嘴、模具温度过高或浇口太小 降低各处温度,加大浇口尺寸
螺杆转速太快 降低转速
2.顶白   
问题 特征 原因 对策
顶白 顶针接触部白化,如HIPS、ABS容易发生 注射压力太高 降低注射压力
注射速度太快 降低注射速度
顶出速度太快 降低顶出速度
保压时间太长 缩短保压时间
冷却时间太短 延长冷却时间
脱模斜度不够 按规定选择脱模斜度
顶出结构不适当 调整顶出结构
3.污渍痕与注射纹   
问题 特征 原因 对策
污渍痕与注射纹 通常与浇口区有关:表面黯淡,有时可见条纹 熔融温度太高 降低料筒前两区的温度
模具填充速度太快 降低注射速度
与塑料特性有关 根据不同的物料修改入料口位置
喷嘴口出现冷料 尽可能避免产生冷料
混入杂质或不同品种塑料混用 出去杂质并使用同牌号塑料
4.裂纹   
问题 特征 原因 对策
裂纹 表面有细小裂纹或裂缝,在透明注塑件上形成白色、银色外表 注塑压力太高 降低注塑压力
模具填充速度太慢 降低螺杆向前时间;增加注塑速度
模具温度太低 提高模具温度
制品冷却时间过长 减少冷却时间,缩短成型周期
制品顶出装置倾斜或不平衡 调整顶出装置的位置,使制品受力均匀
嵌件未预热或预热不够 提高嵌件预热温度
制品斜度不够 改进制品形状设计,增加斜度
5.黑褐斑点   
问题 特征 原因 对策
黑褐斑点 注塑制品表面色调正常,但偶尔可见黑色的斑点或条纹 塑料混有杂物,纸屑等 检查塑料,彻底空射
射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度,降低塑料温度,改进模具排气孔,更改浇口位置
熔胶筒内有使塑料过热的死角 检查射嘴熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐蚀现象
注射速度太快引起塑料过去剪切 降低注射速度
熔料温度太高 降低熔胶筒区的熔融温度,检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够,如有需要则调整流速
使用不正确的螺杆表面速度和背压,引起熔化塑料的过度剪切 减少成型周期以增加经过熔胶筒装置的塑料.使用最小的背压和正确的螺杆表面速度
使用不正确的螺杆类型设计 使用较低的熔胶速度的螺杆
熔胶温度太低 在料筒上给后区和射嘴升温
6.黑纹   
问题 特征 原因 对策
黑纹 制品表面的黑色纹迹 塑料温度太高 降低塑料温度
熔胶速度太快 降低射胶速度
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器
射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度
射胶量过大 更换较小型的注塑机
熔胶筒内有使塑料过热的死角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐蚀现象
塑料过热部分附着熔胶筒内壁、螺杆、止逆阀甚至可能在热流道的集料馆内 彻底空射,将料筒或螺杆拆卸下来并彻底清洁与熔化聚合物接触的表面,降低塑料温度,减短加热时间,加强塑料干燥处理
7.成品内有气孔   
问题 特征 原因 对策
成品内有气孔 熔融塑料在充模过程中受到气体干扰,常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡 料量不足,成品过度收缩 增加料量
成品断面,加强筋或柱过厚 变更成品设计或浇口位置
注射压力太低 提高射胶压力
射胶量及时间不足 增加射胶量及注射时间
浇道浇口太小 加大浇道及浇口
注射速度太快 调慢注射速度
塑料含水分 塑料彻底干燥
塑料温度过高以致分解 降低塑料温度
模具温度不均匀 调整模具温度
冷却时间太长 减少模内冷却时间
背压不够 提高背压
保压不充分 延长保压时间;增加保压压力
料筒温度不当 降低射嘴及前段温度,提高后段温度
塑料的收缩率太大 采用其他收缩率较小的塑料
8.成品变形   
问题 特征 原因 对策
成品变形 注塑制品不能精确复制模腔尺寸,有些部分出现残缺或弯曲变形 成品未冷却就顶出 降低模具温度,延长冷却时间,降低塑料温度
塑料温度太低 提高塑料温度,提高模具温度
模具温度太高 降低模具温度
成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制,脱模以后定型架固定,变更成型设计
注塑料量多 减少注射胶压力、速度、时间及料量,减少垫料
几个浇口进料不平均 修改浇口
制品脱模杆位置不当、受力不均 改变制品与脱模杆的位置,使制品受力均匀
模具温度不均匀 调整模具温度,使两半模具的温度一致
近浇口部分的塑料太松或太紧 增加或减少注射时间
保压不良 增加保压时间
9.气泡   
问题 特征 原因 对策
气泡 由于熔料中充气过多或排气不良而导致塑料件内残留气体并成空穴或成串空穴 塑料含有水分 彻底烘干
模具温度低 提高模具温度
熔料的温度太高 降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速
注射压力低 提高注射压力;延长保压时间
注射速度太快 降低注射速度
料量不足或料温太低 提高供料量;提高料筒温度
熔料在料筒内停留时间过长 使用较小的料筒直径
浇口或流道过小 扩大浇口或流道;将进料口位置改到容易产生收缩或气泡的位置;提高模具的温度
排气不良 实行真空排气
产品的设计不良 消除壁厚的剧变部位;增强保压时的压力
10.银纹   
问题 特征 原因 对策
银纹 银纹通常称为“云母痕”气泡,注塑制品表面沿流动方向出现的银丝斑纹 塑料含有水分或挥发成分 彻底烘干塑料,提高背压
塑料温度过高或在机筒内停留过久 降低塑料温度,放慢注射速度,降低射嘴及前段温度
塑料中其他添加物如润滑剂、燃料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品
塑料中其他添加物混合不匀 彻底混合均匀
注射速度太慢 加快注射速度
注射压力太高 降低注射压力
熔胶速度太低 提高熔胶速度
模具温度太低 提高模具温度
模具内表面有水分或挥发成分 防止模具被过分冷却;减少润滑剂或脱模剂
塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料
填充压力不足 提高背压,降低螺杆速度,增加注塑压力
熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度
塑料在模具内流程不合理 调整浇口大小及位置、模具温度保持恒定、成品厚度均匀
11.成品表面光泽不均  
问题 特征 原因 对策
成品表面光泽不均 注塑制品表面光洁度不一致,有些部分比其他部分更有光泽 模壁温度太低 提高模壁温度
注射料量不够 增加射胶压力、速度、时间及料量
熔料温度太低 提高料筒、喷嘴温度;提高注射速度
模腔内有多余脱模剂 擦拭干净
塑料干燥处理不当 改进干燥处理
塑料中润滑剂过多 减少润滑剂
模内表面有水 擦拭并检查是否有漏水
模壁表面差异不大 提供均匀的模壁截面
料流线处排气不好 改善模具在料流线处的排气
模具内表面不光滑 打磨抛光模具
12.流纹   
问题 特征 原因 对策
流纹 流纹是从模具浇口处沿流动方向出现的弯曲如蛇形的痕迹 塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、增加螺杆转速
模具表面温度太低 提高模具温度
模具冷却不当 调整模具冷却水管
注射速度太快或太慢 适当调整注射速度
射胶压力太高或太低 适当调整射胶压力
塑料不洁或渗有其他料 检查原料
浇口过小产生射纹 加大浇口
浇口与模壁之间过渡不好 提供圆弧过渡
成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或浇口位置
13.结合线   
问题 特征 原因 对策
结合线 两股或多股料流在模具型腔汇合时形成的融合线 塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度过低 提高模具温度
喷嘴温度过低 提高喷嘴温度
注射速度太慢 增加注射速度
注射压力太低 提高注射压力
保压压力太低 增加保压压力
塑料不洁或渗有其他料 检查塑料
脱模剂太多 少用或尽量不用脱模剂
流道及浇口过大或过小 整修模具
熔胶结合的地方离浇道口太远 更改浇口位置,使融合线的位置改变
模内空气没有完全排除 检查原有排气孔是否堵塞或增加排气孔
浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
熔胶量不足 使用较大的注塑机
材料里有挥发成分 材料干燥好;在材料的汇合处增加排气槽;改善内腔里的排除条件
产品的设计不良 在熔合部位设棱;加厚成品的壁层
脱模剂用量太多 不用或减少脱模剂或使用雾化脱模剂
14.制品收缩   
问题 特征 原因 对策
制品收缩 塑件表面有凹痕.收缩主要发生在塑件壁厚较大的地方或壁厚改变的地方 保压时间太短 延长保压时间
熔胶量不足 增加熔胶量
注射压力太低 提高注射压力
背压不够 提高背压
射胶时间太短 延长射胶时间
射胶速度太慢 加快注射速度
模具浇口太小或位置不当(不平衡) 重新合理开设模具浇口
喷嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压效果 整修模具或更换喷嘴
料温过高 降低料筒温度,降低熔料温度
模温不当 调整适当温度
冷却时间不够 延长冷却时间
产品本身或其加强筋及柱位过厚 检讨产品设计
射胶量过大 更换较小的注塑机
浇口太小、塑料凝固背压失去作用  
15.开模时或顶出时成品破裂  
问题 特征 原因 对策
开模时或顶出时成品破裂 注塑制件在顶出时断裂,或者在处理时容易断掉或裂开 注射料量过多 降低注射压力、时间、速度及料量
模温太低 升高模温
熔料温度太低 给料筒后区和喷嘴升温
塑料在料筒内降解,引起塑料分子结构的破裂 降低料筒温度、螺杆转速,降低注射速度和模具温度
模具填充速度太慢 增加注塑速度在注塑机上保持稳定的垫料
部分脱模角度不够 检修模具
有脱模倒角 检修模具
成品脱模时不能平衡脱离 检修模具
顶针不够或位置不当 检修模具
脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速,加进气设备
脱模剂不够 略微增加脱模剂用量
模具设计不良,成品中有过多内应力 改良成品设计
侧滑块动作的时间或位置不当  
16.成品黏模   
问题 特征 原因 对策
成品黏模 注塑制品在模具内黏住,脱出模具很困难 注射压力太大 降低注射压力
注射料量过多 降低注射压力、时间、速度及料量
射胶量过多 减少射胶量
射胶时间太长 减小射胶时间
料温太高 降低料温
进料不均使部分过饱和 变更浇口大小或位置
模具温度过低或过高 调整模温及两侧相对温度
模具内有脱模倒角 修模具除去倒角
模具型腔不光滑 打磨抛光模具
脱模造成真空 开模或顶出减慢,或模具加进气设备
模芯无进气孔 缩短模具闭合时间或增加进气孔
顶出装置结构不良 改进顶出装置的结构
注塑周期太短或太长 加强冷却,调整成型周期
脱模剂不足 略微增加脱模剂用量
17.制品溢料   
问题 特征 原因 对策
制品溢料 也叫飞边或披锋.注塑件上有多余物质和棱角或周缘翅片,它们经常出现在模具零件的分割线或模具的合缝线或孔上 注射压力太大 减少注射压力;降低熔料温度
锁模力不足或单向受力 增加锁模压力或更换合模力
合模线或吻合面不良 检修模具
熔料温度太高 降低料筒及喷嘴温度;降低模具温度;降低注射速度
模壁温度太高 降低模壁温度
保压切换晚 保压切换提早一点
保压压力太高 降低保压压力
模具变形或错位 补修导锥杆或导钉销的部位;使用轨距联杆的强度足够的成机;确实做好模具面的贴合
注射料量过多 降低注射压力、时间、速度及料量
模板变形弯曲 检修模板或更换模板,增加支撑柱
18.充填不足   
问题 特征 原因  对策
充填不足 模腔未完全充满,主要发生在远离料斗或薄截面的地方 熔料温度太低 提高料筒温度
注射压力太低 提高注射压力
注射量不够 检查料斗内的塑料量,增加注射量
浇口衬套与喷嘴配合不正,塑料溢漏 重新调整其配合
制品超过最大注射量 更换较大规格注塑机
螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料 检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改
注射时间太短 增加注射时间
注射速度太慢 加快注射速度
模具温度太低 提高模具温度
模具温度不匀 调整模具水管
模具排气不良 恰当位置加适量排气孔
料筒及喷嘴温度太低 提高料筒及喷嘴温度
模具进料不平均 重开模具浇口位置
流道或浇口太小 加大流道或浇口尺寸
塑料流动性差 增加润滑剂
背压不足 稍增背压
密封圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理或更换
杂物堵塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵 清理喷嘴或更换喷嘴零件
止退环损坏,熔料有倒流现象 检查或更换止退环
制品太薄 使用高压注射

 
 
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