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PC - 聚碳酸脂注塑工艺

时间:2013-02-26 21:36:47  来源:http://www.simibc.com/  作者:湘樟改性塑料

一、工艺特性一
1.溶体的流动性对温度敏感,对压力不敏感,接近牛顿流体,属于粘度温度敏感型。
2.可视为非结晶型聚合物,没有明显的熔点,溶体粘度高,流动困难,要求模具流道浇口短而粗,以减少压力损失,同时需要较高的注塑压力。
3.高温下树脂易水解,制品上产生银丝,树脂在加工之前要进行干燥,使含水量在0.02%以下,在加工过程中应注意树脂的保温防止树脂从新吸湿。
4.制品易开裂,在加工时注意消除制品内应力,如提高模具温度,对制品进行后处理。


工艺特性二
1.制品的成型收缩率为0.5-0.7%,流动方向与垂直方向基本一致。溶体的流动性与制品的壁厚有关,PC溶体流长比为80-100:1,制品厚度一般不低于1MM,大都在1.5-5MM之间;
2.对于制品壁厚小于3MM,流动长度小于250MM的制品允许采用点浇口直径为0.8-1MM;
3.排气槽深度小于0.03MM;
4.为了有助于顺利充模,模具温度可在 120-0℃之间选择;


二、成型设备要求
1.设备容量:要求制品的最大注塑量不超过注塑机公称容积的60-70%
2.螺杆:螺杆的长径比L/D为15-20,压缩比2-3。
3.温控仪表:要求温控仪表在400℃-0℃之间自由调节。
4.喷嘴:由于PC流动性较差,喷嘴孔直径3-6MM,孔长12-25MM,并配有单独的加热装置。


三、物料准备
物料干燥:干燥温度100-130℃之间,时间4-5小时,注塑允许含水量,0.02%以下


四、成型工艺
注塑温度:注塑温度在280-300℃之间,注塑温度不能低于260℃ 否则难于成型,340℃受热分解;
喷嘴:230-250℃ 一般料筒温度:前260-280℃ 中260-290℃ 后260-270℃
注塑压力:80-120MPA之间,对于薄壁制品注塑压力120-150MPA 
注塑速度:PC注塑速度过慢制品易出现波纹,注塑速度过快可能出现溶体破裂,在浇口附近出现糊斑,制品表面毛糙,除薄壁、小浇口、深孔、长流程制品外,一般采用中速或慢速注塑,最好采用多级注射; 
模具温度:模温一般80-100℃,对于形状复杂、薄壁制品、要求较高的制品模具温度可在100-120℃; 
螺杆转速:30-60(r/min)为宜;背压取注塑压力的10-15%; 
推荐注塑工艺注塑 :热流道模具料筒温度:前300℃ 中300℃ 后1)285℃ 后2)270℃,注塑时间16S 冷却时间24S,注塑压力(一次/二次) 120/84MPA,注塑速度分三段控制,模具温度在80-90℃;


五、制品后处理
热处理:为了消除PC制品的内应力可对制品进行热处理,热处理的介质为空气、甘油、液体石蜡等,热处理温度在110-135℃之间,处理时间视制品尺寸、形状、使用要求及热处理介质不同而不同,可由几十分钟到数小时不等;
制品尺寸不稳定的处理:尺寸不稳定的原因大部分是因为制品的收缩问题,控制好制品收缩,这样尺寸问题也就基本上解决了,另一方面模具的尺寸是致关重要的没有好的母体是不能生产出合格的制品的
制品银丝:
1.水解银丝:因原料潮湿而产生的银丝,分布在这个制品中;
2.分解银丝:在成型过程中因原料分解而 产生,在制品表面分布成彗星状,没有固定位置,有时会伴随变色、黑纹等分解现象就产生原因分:胶料在料筒中分解、胶料流经喷嘴和浇口时分解、胶料在型腔内过剪切分解。
3.结构银丝:因制品壁厚严重不均或出现断面突变,使熔料在充模过程中急剧膨胀或收缩,导致模腔内的空气混入熔料中形成银丝,位置固定,大都发生在断面突变位置之后。解决方法调整注射速度(低速注射)或更改模具结构。
4.浇道银丝:
A.主浇道斜度过大,这时会使料流在注射初期离开锥壁,产生间隙,随着模腔的充满,空气混杂在料流中进入模腔。这种银丝的特点完全沿注射方向排列。当主浇道斜度大于10度时会产生这种现象,一般主浇道斜度在4-6度之间。
B.浇口设计不合理,如果浇口截面积过小,料流流过浇口时会形成紊流或射流,使熔料与空气混合,在浇口附近产生银丝。解决方法,降低注射速度,加大浇口。
C.喷嘴中的冷料注入模腔或堵塞浇口而产生的 银丝,这种银丝出现在浇口附近。
5.脉冲银丝:现象是在塑化时螺杆不是很均匀的向后退,而是断续的向后退,甚至退退停停。产生这种现象的主要原因是料斗落料不正常,此时料筒中易进入空气,注射时形成银丝。这种银丝产生的位置和数量没有一定的规律,有时伴有*注、缩水和内部气泡等现象。解决方法:察看料斗下料情况、检查料温是否过低、背压是否过低。
6.排气银丝:在充模过程中,如果模腔内的气体不能顺利排除而形成银丝,一般会在该处有一个很深的熔接痕。
7.工艺银丝:当射退过大时,在制品的浇口附近会出现银丝,减小射退(抽胶)银丝消失。


制品内气泡:制品内部气泡是真空泡,是因为缩水产生的。
解决方法:
1.提高注射压力
2.提高模具温度
3.提高保压压力、时间
4.降低熔体温度
5.降低注射速度
6.更改模具结构


制品内黑点
1.原料中有杂物(在制品中,黑点不规则)
2.模具表面杂物(在制品表面)
3.原料分解(伴随制品变黄)

 
 
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